5S现场管理法

什么是5S现场管理法

　　5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S的起源

• 　　5S的沿革

　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

• 　　5S的发展

　　日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

　　根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

5S的应用范围

　　应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。

　　5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

推行5S的作用

　　1、提高企业形象

　　2、提高生产效率

　　3、提高库存周转率

　　4、减少故障，保障品质

　　5、加强安全，减少安全隐患

　　6、养成节约的习惯，降低生产成本

　　7、缩短作业周期，保证交期

　　8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化

5S现场管理法的内容

5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

• 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

• （认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）

• 遵守规定的习惯

• 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

• 文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

• 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:　

• 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

• 不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

• 腾出空间，空间活用

• 防止误用、误送

• 塑造清爽的工作场所

• 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

• 生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

• 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

• 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

• 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

• 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

• 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1. 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

2. 制定「要」和「不要」的判别基准

3. 将不要物品清除出工作场所

4. 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

5. 制订废弃物处理方法

6. 每日自我检查

常用的方法：

1. 使用频率法

2. 价值分析法

3. 定点拍照法

4. 红牌作战法

5. 看板管理法等等

5S现场管理法：整顿

• 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

• 明确数量，并进行有效地标识。

目的：

• 工作场所一目了然

• 整整齐齐的工作环境

• 消除找寻物品的时间

• 消除过多的积压物品

注意点：

• 这是提高效率的基础。

• 实施要领：

1. 前一步骤整理的工作要落实

2. 流程布置,确定放置场所

3. 规定放置方法、明确数量

4. 划线定位

5. 场所、物品标识

整顿的"3要素"：场所、方法、标识

• 放置场所

  • 物品的放置场所原则上要100%设定

  • 物品的保管要 定点、定容、定量

  • 生产线附近只能放真正需要的物品

• 放置方法

  • 易取

  • 不超出所规定的范围

  • 在放置方法上多下工夫

• 标识方法

  • 放置场所和物品原则上一对一表示

  • 现物的表示和放置场所的表示

  • 某些表示方法全公司要统一

  • 在表示方法上多下工夫

整顿的"3定"原则：定点、定容、定量

• • 定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)

  • 定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）

  • 定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）

常用方法:

1. 引线法

2. 形迹法

3. 标识法

4. 固定容器法

5. 红牌作战法

6. 定置管理法

7. 颜色管理法

8. 看板管理法

5S现场管理法：清洁

• • 将工作场所清扫干净。

  • 保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

• • 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

  • 稳定品质

  • 减少工业伤害

注意点：

• 责任化、制度化。

实施要领：

1. 建立清扫责任区(室内、外)

2. 执行例行扫除，清理脏污

3. 调查污染源,予以杜绝或隔离

4. 建立清扫基准,作为规范

5S现场管理法：规范

• 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

• 维持上面3S的成果

注意点：

• 制度化，定期检查。

实施要领：

1. 落实前面3S工作

2. 制订考评方法

3. 制订奖惩制度，加强执行

4. 高阶主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

• 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

• 培养具有好习惯、遵守规则的员工

• 提高员工文明礼貌水准

• 营造团体精神

注意点：

• 长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1. 制订服装、仪容、识别证标准

2. 制订共同遵守的有关规则、规定

3. 制订礼仪守则

4. 教育训练（新进人员强化5S教育、实践

5. 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）