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《精益管理——精益的原点工业工程技术》

最后更新:2021-01-21 15:39
企业内训课程价格 参考价格:待定 (2天(每天6小时))
我要报名课程内容介绍

课程背景:

本课程专为基层管理及技术人员而设计,旨在培养基层管理及技术人员提升现场管理水平,全面提升质量、成本、效率等指标的基本知识。整个课程设计以现场的问题及管理方式为主,配以大量案例分析、图示等方式,并给出具体解决建议,帮助学员学以致用。本课程在讲授同时,以小组练习、教学反馈方法,帮助学员建立管理信心,具备基本的传授能力与领导实施能力。

本次课程主要讲述了工业工程概论、制程程序分析、流程程序分析、生产物流分析、搬运分析、动作经济原则、标准工时测量与管理、预置动作分析简介,生产线平衡,布局分析与搬运效率提升等等基础IE专业知识及实战应用技法,重点在于系统全面的讲述,与实战应用技法的交流。期以通过以上培训,使学员对IE有一个基本的了解,并能够了解并运用其专业图纸、技法、思考方法与团队合作,解决工作中实际存在的问题。从微观上了解工作研究的实战应用,特别是标准工时的测量与管理,更是IE专业知识中的重中之重;从宏观上了解生产管理、工程设计等管理活动中IE的应用,重点在目标、政策、计划、控制的了解与实战管控.并为更精进一步掌握IE知识,解决更高层次问题垫定必要的基础。

通过以上两天的学习,学员可以对基础IE(工业工程)有个较系统全面的了解,并初步具备实战工作能力,经过一段时间的锻练与经验积累,可具备一个IE专业人员的基本专业素质,为更高层次的管理活动——精益生产具备实战工作能力,垫定非常好的理论与实务基础。

 

课程收益:

打破常规,突破思维定势,全新接受精益IE工程师必备技能

协助企业进行系统优化,达到全员改善意识

课程全程穿插大量生产现场改善案例

结合自身企业灵活掌握精益IE的改善技术

掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用

建立效率评价体系,降低生产成本,改善产品质量,提高生产效率

 

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:生产总监、生产经理及企业基层中层管理干部及IE人员、工程师、相关人员

课程方式:本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式

 

课程模型:

 

课程大纲

第一讲:工业工程概论

一、什么是工业工程?

1. 工业工程的起源

2. 工业工程的特点

3. 工业工程意识

4. 工业工程在企业的定位与职责

5. 工业工程与精益生产及智能制造的关系

案例:智能工厂建设案例

二、经典IE之时间研究

1. 标准工时的定义

2. 标准工时的用途

3. 标准工时的构成

4. 秒表测时法

5. 综合数据法

6. 标准工时测定演练

案例:某企业标准工时体系建设案例

三、基于标准工时的效率管理

1. 生产绩效管理系统

2. 根据绩效管理系统进行科学的管理

3. 降低作业绩效损失的方法与步骤

4. 一线督导人员的管理对象及具体活动

 

第二讲:经典IE之工作研究

一、什么是方法研究?

1. 方法研究定义及研究对象

2. 方法研究的目的

3. 工作单元层次基准

4. 方法研究的内容

二、方法研究的目的是为了建立标准

1. 标准作业和作业标准的区分

2. 标准化业务规划

3. 工作分解的方法

案例:搬运作业指导书

4. 作业标准的学习

5. 作业标准的执行

练习:组装作业步骤分解

 

第三讲:IE宏观改善工具(运营改善)

一、VSM价值流分析

1. 选择一个价值流(产品族)

2. 步骤2:组成一个小组

3. 步骤3:确定客户的需求

4. 步骤4:确定基本生产过程

5. 步骤5:绘制各环节库存信息

6. 步骤6:收集并绘制生产过程重要数据

7. 步骤7:绘制物流现状

8. 步骤8:绘制信息流

9. 步骤9:画出时间线

10. 绘制价值流图的要点

11. VSM价值流分析演练

案例:某企业价值流分析案例

二、布局分析

1. 工厂布置规划的目标

2. 基本生产线布置形态

3. 依据未来计划的生产线计划

4. 用PQ分析找出关键工艺路线

5. 区块式布置的想法

6. 区块式布置的想法-案例

案例:某企业布局改善案例

三、物流分析

1. 搬运改善的目标

2. 搬运通路分析

3. 搬运活性指数分析

4. 搬运改善的着眼点

5. 搬运的盲点所在

6. 搬运的检讨要点

7. 搬运注意事项

案例:某企业物流分析案例

 

第四讲:IE中观改善工具(工序改善)

一、生产线平衡改善分析

1. 线平衡改善概论

2. 现状生产线平衡分析步

3. 生产线平衡的改善方法与原则

4. 生产线平衡工具之先行图

案例:某企业生产线平衡案例

二、联合作业分析

1. 什么是联合作业分析?

2. 联合作业分析的应用方法

案例:联合作业分析案例演练

三、科学的问题分析解决方法

Step 1:明确问题-对标

Step 2:分解问题

Step 3:设定目标

Step 4:把握真因

Step 5:制定对策

Step 6:贯彻实施对策

Step 7:评价结果和过程

Step 8:巩固成果

案例:问题解决案例分析

 

第五讲:IE微观改善工具(工位改善)

一、动作分析及动作经济原则

1. 动作经济原则中的四个基本原则

2. 人体动作方面

3. 利用惯性的原则

4. 工作场所布置原则

案例:动作分析案例演练

二、防错法

1. 防错法简介

2. 防错技术的等级

3. 防错途径

4. 防错的十大原理

案例:防错法案例

课程总结与答疑


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