课程背景：

库存问题，牵一发而动全身，是供应链运作结果的重要表现。如何持续优化库存水平并提升客户服务水平是供应链管理的重点。国内很多企业在快速成长的过程中，由于无法有效管控库存而造成大量资产积压，最终导致资金链断裂宣告破产的商业悲剧屡见不鲜。

国际知名的信息调研机构Gartner每年发布《Gartner供应链25强》，成为全球供应链标杆企业的风向标，其评价指标体系中有和库存直接相关和间接相关的两大指标即库存天数和资产回报率（ROA），其权重占比30%，足见其评价体系对于库存要素的重视程度。具有供应链管理的背景的库克自接管苹果CEO以来，对阻碍苹果成长的供应链系统进行了大刀阔斧的变革，他本人尤其对库存深恶痛觉，更使将库存天数由30天缩减到最低15小时，真正实现了轻资产运营，为此获取了卓越的财务回报和客户满意度。戴尔提出的黄金三原则“直销、库存及与客户结盟”，同样凸显了其对库存的高度重视。

库存绩效直接反映了组织的运营效率并最终影响组织的现金流、资产回报率与利润表现。本课程旨在为企业实施有效库存管理提供系统化的策略与方法。

课程收益：

● 打好库存管理的基础

● 系统掌握优化库存的策略与方法

● 优化需求管理提升库存周转率

● 合理配置供应资源优化库存水平

● 优化生产计划与排产缩减库存

● 优化供应模式优化库存水平

● 掌握评估库存绩效的方法

● 借鉴行业标杆库存管理最佳实践

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：运营、物控、生管、计划、采购、财务及运营管理业务骨干与中层管理者

课程风格：遵循“内容为王、实用第一、领先一步”授课原则与风格

课程方式：系统讲解、案例分享、分组研讨、问答互动、情景演练、模拟演算、提炼总结等多种方式结合

课程大纲

第一讲：夯实库存管理基础

一、库存风险与价值

1. 库存价值

2. 库存风险

工具模型：现金循环天数（CCC）、资产回报率（ROA）、冰山现象

三、库存分类方法

1. 品类法

2. ABC法

3. 九分法

工具模型：帕累托图

四、库存记录

1. 物料主数据

2. 库存记录

3. 库存盘点

工具模型：循环盘点法

模拟演练：开展ABC分类并制定循环盘点计划

案例分享：库存记录保管不当造成重大资产流失

五、库存估值的方法

1. FIFO

2. LIFO

3. AIV

4. 成本与市场价格最低法

分析研讨：库存估值方法对于税后利润的影响

第二讲：优化需求预测与订单管理

一、优化S&OP流程

1. S&OP认知误区

2. S&OP多重协调流程

3. S&OP协同机制

工具模型：RAPID

案例分享：标杆企业S&OP制定流程

案例研讨：结合业务实践探讨S&OP生成机制与流程的改进机会

二、制定需求预测

1. 三个关键要素

2. 定量预测方法

3. 定性预测方法

工具方法：加权移动平均法、指数平滑法、季节指数法

模拟演算：各种定量分析方法的演算

表单模板：标杆企业滚动需求预测表

三、评估预测质量

1. 评估需求预测的颗粒度

2. 平均绝对偏差（MAD）

3. 绝对平均误差百分比（MAPE）

工具方法：MAD、MAPE

模拟演算：预测偏差核算

四、提升订单服务水平

1. 平衡服务水平与库存成本

2. 优化订单履行策略

3. 规范订单优先级处理原则

4. 确定订单交付承诺周期

5. 制定紧急订单排产计划

业务研讨：评估所在组织订单优先级处理原则的合理性

第三讲：合理配置供应资源

一、确定满足需求的运营模式

1. BTS

2. BTO

3. CTO

4. C2M

最佳实践：标杆企业应用反向定制（C2M）开发迎合客户需求的产品设计方案

案例分享：标杆企业基于客户需求的差异化供应链运营模式

二、制定物料约束计划

1. 物料约束供应计划

2. 物料约束分配计划

3. 替代物料的分配计划

工具模型：SIGMA Solver, MAP Solver

三、制定产能约束计划

1. 提前生产

2. 分工厂生产

3. 加班

案例研讨：如何优化产能配置？

四、优化产品切换方案

1. 暗切

2. 固定时间切换

3. 临时切换

4. 产品退出

第四讲：优化在制品库存水平

一、选择生产计划模式

1. 拉式 (Pull production）

2. 推式 (Push production)

3. 推拉结合 (Push and pull)

业务示例：推拉模式应用场景

二、优化生产排程计划

1. 最早开工时间(EPST)

2. 最晚开工时间(LPST)

3. 计划开工时间(PST)

业务示例：合理设置PST 减少在制品库存？

三、设置合理的生产批量

1. 单元化（Cell production）

2. 按订单量(By SO)

3. 经济生产批量（EPL/EPQ）

最佳实践：标杆企业通过C2B+o2o智能制造模式打造柔性生产体系

第五讲：优化材料库存水平

一、设定订货时机

1. 上下限（Min/Max）

2. 定期（Periodly）

3. 再订货点（ROP）

二、设定订货批量

1. 经济订货批量（EOQ）

2. 最小包装量（MPQ）

3. 最小订货量（MOQ）

实例演算：各种订货方法的工具应用

三、优化安全库存水平

1. 应用安全库存法合理设置订购批量

2. 应用MIN/MAX控制安全库存水平

3. 应用FTP控制安全库存水平

业务示例：各种安全库存控制方法的应用场景

工具模型：安全库存计算模型

四、实现零库存模式

1. 应用寄售制（Consignment）优化库存水平

2. 应用准时制（JIT）优化库存水平

3. 应用供应商管理库存（VMI）优化库存水平

4. 采用依需求特性制定库存管理策略

最佳实践：标杆企业应用VMI实现零库存的业务实践

案例研讨：按需求和产品特性制定材料库存管理策略

第六讲：优化库存水平的策略

一、采用依需求特性制定补货策略

1. 定义需求类别

2. 分析需求数据

3. 制定库存策略

4. 实施补货策略

工具模型：8种常见需求类型

二、应用延迟策略

1. 制造延迟

2. 包装延迟

3. 地点延迟

案例研讨：如何在缩减库存水平的基础上提升服务水平？

三、设计供应链推拉模式

1. 全推式

2. 推拉结合

3. 全拉式

业务示例：推拉模式的合理选择

四、应用新技术变革库存管理

1. 应用Web EDI提升供应链协同效率

2. 应用RFID实现物流与信息流同步

3. 应用CFPR实现流程高效协同

最佳实践：标杆企业打造协同供应链体系缩减库存水平

第七讲：评估库存绩效水平

一、库存绩效指标与核算

1. 库存周转

2. 资产安全

3. 库存成本

工具模型：供应链库存天数、材料/半成品/成品库存天数

案例分享：一个库存问题引发的思考

二、开发与管理库存报表

1. 材料库存报表

2. 在制品库存报表

3. 成品库存报表

4. 呆滞库存报表

工具模板：各种库存管理报表