【课程背景】

在日语中“动”与“働”是两个不同的汉字，发音和意义都不相同。“动”是直接从中文引进的，“働”则是日本造的汉字。

自働化是让设备或系统拥有人的"智慧"。当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。通过"自働化"改善的设备或系统，可以达到两个目的，一个是不生产不良品（实现零缺陷），即用简便(投资最少化LCIA)的机械替代人的劳作,减轻作业强度,提高工作效率;另一个是可以节省监控设备运行的看护人（实现省人化）,既异常发生时的自动停机功能。

这门技术是丰田汽车成功的两大支柱之一。本公司设计这门课程主要目的：

——深刻感知“自働化”给企业带来低成本、高效率、高品质、少库存、少人化、柔性智能的革命性生产方式的变化；

——彻底认识“零缺陷”、“零损失”“零停滞”，并通过系统设计的方法彻底杜绝浪费；

——解释防错的价值，描述需要防错的情形，低成本设计防错装置，建立防错系统；

——有效提高企业的产品品质和人员的工作质量，最终实现零缺陷；

——充分激发员工积极性和创造性，真正实现全员参与。 

【参加对象】

制造型企业高层决策人员；生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员；改善项目负责人及骨干等

【课程大纲】

第一章、自働化概述

第一节、自働化的来源及发展

——TPS的发展历程与TPS精益生产全景图

——TPS的二大支柱：JIT（即时生产）与JIDOKA（人字边的自动化）

——JIT与一个流（One-PIEce-Flow）

——丰田佐吉的自働织布机与自働化的起源、定义

第二节、自働化定义和内容

第三节、自働化与自动化区别

第四节、自働化的特点

第五节、自働化的作用

第六节、如何实现自働化及自働化特性

——异常情况下的自动化检测。

——异常情况下的自动化停机。

——异常情况下的自动化报警

第七节、现场品管及品质原则

第八节、实现零不良的7个原则

第二章：人机分离

第一节：人机分离的概念

第二节：人机分离的程度

——人机分离程度等级

第三节：人机分离推行方法

第四节：人机分离的原则

第三章：异常管理

第一节、异常管理的基础

——什么是异常？能否发现异常？需要多少时间才能发现异常？

——建立判断异常的标准

——对待异常的态度：自働化可以实现三不政策

——管理作业的五步曲（停止、呼叫、等待、处理、改善）

——防止再发及未然防止:5个Why

第二节、异常管理体系

——异常管理步骤

——异常管理留个阶段

——异常管理三个方面

第三节、异常管理内容

——确定异常

——检测异常

——迅速处置

——防止在发生

第四章、自働化的实现方式

第一节：生产线设备布置自働化基本原则

（1）短而垂直的生产线布置

（2）复数整流的生产线布置

（3）作业容易的生产线布置

（4）一次生产一个的设备

（5）正面狭窄的设备

（6）物流容易的设备

（7）容易移动的设备

（8）有机动性的设备

（9）能快速开工的设备

（10）没有无驮(MUDA)的设备

（11）具转用性的设备

（12）不要巨舰大炮的设备

（13）能够停止的设备

（14）  保全容易的设备

第二节：可视化管理

——什么是目视管理?

——为什么要实行目视管理?

——实行目视管理的优点有哪些?

——如何开展

——目视管理的形式和来源

——目视管理的构成

——目视管理的标准

——评审

——个职能部门的实例展示

第三节：定位停止系统

——什么是定位停止系统

——实现定位停止的必要条件

——Andon板和呼叫灯

——定位停止系统的实施及案例

第四节：防错设计

——防错管理流程

——防错的2个途径

——防错的四个基本原则

——防错的五大基本思路

——防错十大原理

——防错设计的技术思维

——防错的四种模式

——防错的五种方法

——制造现场引致错误的条件

——防错的三个等级

——防错7步法

——防错推广的关键事项

——防错在现场的应用

——防错推广的应用范围

第五节：误动作防止系统和安全装置

——误防装置构造

——误动作防止系统

第六节：全数自检机制和全员质量意识的提升

第五章：自働化的实现步骤

1、使生产顺畅

2、确立标准作业

3、进行可视化管理

4、普通设备要实现自动化的态度。

5、把手送工件的动作改成机送工件

6、使之复位（让设备来完成），即下工件的自动化

7、一定要安装上遇到异常情况就会自行判断并自动停 转的装置。

第六章：成功案例——自働化的实施

——视频

——图片

——企业实现实例