机械设备，工厂赚钱的工具

------精益生产之TPM管理推行实务

（课程结构图）

【课程背景】

    提升效率、降低成本、保证质量是企业永恒追求的主题。TPM活动便是达到此目的的有效方法。

TPM(Total Productive Maintenance，全面生产性维护)初始于美国，TPM的观念定位在"预防保养"，有别于自动化设备有故障后再予修复，认为在故障未发生前即予防范、保养、调修要比事后停工待修更经济，也符合我国有句谚语"预则立、不预则废"的精神。生产活动的目的之一在于有效的提升生产效率，伴随着机械化、自动化程度的大幅提高，企业对设备的依赖也"水涨船高"，设备是否良性运转将直接影响着"产量、质量、成本、 交货期、安全"各项指标的顺利完成。

全国很多企业已经开始或正准备推进TPM，但在推进过程中总是发现现场人员抵触或遇到很多困惑，推进无法深入。本课程旨在培养能够主导TPM实施、有效改善设备效率的生产现场领导、设备管理工程师。同时建立推进企业间的沟通交流平台，共同讨论解决推进过程中的难题。

【课程对象】

企业的生产总监、厂长、制造部经理、设备部、工程部经理；TPM推进领导小组核心成员、成本与效率改善主管、生产维护主管等。

【培训时间】 2天

【课程大纲】

前言   为什么要开展TPM活动？

l  设备管理的历史

l  TPM的定义、目的及重要性

l  TPM体系介绍

第一章            TPM基础工作

l  方针与目标

l  （重要）设备清单

l  （重要）设备台账

第二章            如何开展自主保全

l  自主保全点检表的制定

l  日常点检

l  PM卡的应用

第三章            如何实施专业保全

l  定期保全

l  计划保全

l  保全履历表

第四章            如何进行故障管理

l  长时间故障

l  突发故障

l  重要故障

l  故障统计与分析

第五章            如何进行润滑管理

l  年度润滑计划

l  润滑基准

l  润滑点检表

l  润滑站点

第六章            如何实施设备改善

l  设备改善的方法

l  改善课题发表

l  挑战设备零故障活动

第七章            保全会议

l  保全联络会

l  月度推进会

l  年度总结大会

第八章            保全人员技能育成

l  保全技能分类

l  培训教材与培训道场

l  技能水平评定

第九章            TPM活动的推进

l  三个阶段

l  十大步骤

l  现场目视化

l  设备5S管理

总结

三位一体，缺一不可；

持续改善，坚持不懈。