《现场效率损失分析与改善》课程大纲

一、现场效率提升－ 企业利润成长的加速器
1、浪费在精益生产中的定义
2、现场7大浪费的原因剖析
3、常见的10种动作浪费现象
4、识别浪费3法宝
二、效率改善的原则和方法
1、流程分析
2、5W2H（组织策划）
3、ECRS（方法）
三、迈向“零”切换改善SMED
1．切换时间的定义与构成
2．影响切换时间的原因剖析
3．实现“零”切换的基本思路
4．迈向“零”切换的操作要领
5．实现“零”切换3步骤
6．切换改善技巧
四、改善—现场提升的利器
1、改善效果评估
2、员工改善意识的培养
改善永无止境
五、成本控制思想
企业赚钱的两个公式
利润来自制造技术
提高毛利率与提高周转次数
不能增加附加值的活动是浪费
七大浪费
彻底排除浪费
一个流
缩短批量生产时间
向零库存挑战
案例：阿迪达斯某工厂成本分析报告
六、现场成本控制－企业生存的根本
1、识别现场的成本浪费现象
2、现场成本浪费的分析
3、实施成本控制的原则
4、现场如何认识现场成本控制
七、成本的现场管理方法
1、影响成本因素的识别
2、原材料成本降低的方法
3、过程成本
4、成品成本
5、辅材成本
6、模拟公司制度
7、流程简化
作业与练习：现场成本递减运用
八、均衡化生产减少在制品库存浪费
平衡率的计算
分析不平衡损失
流水线生产
分割作业
进行作业改善
提高机械的能力
改变作业人员数量
人员技能训练
更改作业分担
更改作业顺序
在制品零库存
案例：解决生产线不平衡
分组演练：减少生产现场在制品库存
九、运用IE减少时间浪费
运用产品工序法减少加工时间
运用产品工序法减少搬运时间
运用产品工序法减少检查时间
运用产品工序法减少停滞时间
基本动作分析
动作中不经济分析
动作中不合理分析
动作中不均衡分析
案例：改进现场搬运方法
案例：改进进料搬运
案例：改进组装作业
案例：提高驱动箱的效率
案例：改进仓库内部的零件布置
讨论：运用IE减少时间浪费
十、减少设备故障，减少生产综合效率的浪费
生产综合效率计算与提高
案例：设备点检表制作
案例：解决“两源”
案例：设备清扫、加油、紧固标准
案例：OPL（经验教材）制作
设备零故障减少库存
分组制作：设备点检表
分组讨论：“两源”对策
分组制作：设备、清扫、加油、紧固标准
分组制作：OPL（经验教材）

《现场效率损失分析与改善》培训目标

1.了解现阶段面临的挑战和机遇
2.增强学员的管理意识 
3.充分认识常见的各种损失与浪费 
4.了解管理和改善的重点、要点
5.增强学员的改善决心
6.掌握效率改善的系统工具
7.改善生产运行体系
8.优化生产成本
9.提升班组长的管理技能