对象
1、 设计部门：研发总监、研发经理、产品经理、设计工程师、模具工程师 2、 质量部门：质量总监、质量经理、质量工程师、SQM、SQE 3、 生产部门：车间主任、车间班组长、ME经理、ME工程师、检具工装设计人员
目的
本次培训由汽车尺寸工程专家、感官尺寸专家、高级工程师采用课堂集中授课、双方互动研讨及案例教学的方式，结合3D模拟分析方法（3DCS）和实践应用，并提出解决和优化方案。对于汽车感知质量，外观尺寸统计学基础，外观尺寸链验证的技术与方法，外观尺寸控制的典型策略，外观尺寸虚拟匹配，以及辅助工装设计方案等课题进行讲解。通过这个课程，参训人员将在本次专题培训中得到更多知识、经验和启发，特别是对于整车外观尺寸集成控制领域会有更高层次掌握。
内容
一 尺寸感知质量控制技术
1.
尺寸感知质量评价体系
a)
关注度
b)
敏感度
2.
尺寸感知质量虚拟现实评审技术及案例
3.
全型面尺寸控制体系
a)
间隙、断差、平行度（P值）、对齐、对称
b)
特征线、特征R及面的尺寸控制 – 精准实现造型面要求
c)
分块区域的视觉平顺性控制及评价手段
4.
全型面尺寸SE分析方案及案例
a)
尺寸控制风险点识别
b)
造型与平台车型的结构匹配性分析
c)
造型与现有工艺的匹配性分析
5.
尺寸行业外观尺寸精度达成总体情况
二 相关尺寸控制知识
1.
尺寸链分析统计学基础
a)
合格率PP，PPK
b)
短期尺寸精度与长期尺寸精度
2.
平行度、对称度尺寸链计算方法
a)
1D，2D计算案例
b)
3D模拟分析计算对比及算法分析
3.
外观尺寸一次装配合格率及人工精调后的合格率分析
4.
冲压模具尺寸控制与GD&T分析
5.
注塑模具尺寸控制与GD&T分析
a)
模具结构尺寸链分析方法及案例
b)
模具全工序尺寸链分析方案及案例
c)
冲压件成型精度预测及工序关键特性识别
6.
车身工装的设计分析
三 基于+/-0.5高质量目标的外观尺寸达成策略及尺寸链控制
1.
前脸区域
a)
典型造型风格分类 – 基于尺寸控制差异化
b)
不同造型风格的外观尺寸控制点研究
c)
基于不同外观尺寸空点的分解路径研究
d)
行业典型的装配工艺、工装容差方案归纳及差异对比
e)
行业典型的车身结构（开口尺寸、功能尺寸）容差方案归纳及差异对比
f)
行业内前脸区域外观尺寸控制容差最佳容差方案介绍（含灯具、保险杠等外饰件）
g)
前脸区域与侧围、四门区域接口尺寸控制策略差异对比
h)
一次装配与二次人工精调策略的差异
i)
基于+/- 0.5 P0.5的尺寸链分解
2.
四门区域
a)
车门系统的偏差源构成
b)
行业典型的铰链结构类型介绍
c)
行业典型的间隙方向容差装配工艺、工装方案归纳差异对比
d)
行业内典型的断差方向容差装配工艺、工装方案归纳及差异对比
e)
一次装配与二次人工精调策略的差异
f)
行业内四门区域外观尺寸控制最佳容差方案介绍
g)
四门区域外观尺寸控制最佳容差方案介绍
h)
一次装配与二次人工精调策略的差异
i)
基于+/-0.5P0.5的尺寸链分解
3.
尾门区域
a)
典型造型风格分类 – 基于尺寸链控制差异化
b)
不同造型风格的外观尺寸控制点研究
c)
基于不同外观尺寸控制点的分解路径研究
d)
行业内典型的装配工艺、工装容差方案归纳及差异对比，含保险杠、灯具等外饰件
e)
车身宽度开口尺寸控制策略差异对比
f)
一次装配与二次人工精度策略的差异
g)
基于+/-0.5P0.5的尺寸链分解
4.
其他系统
a)
前后风挡玻璃周边尺寸控制策略介绍
b)
主要外装饰件尺寸控制策略介绍
四 外观尺寸虚拟匹配技术
1、 造型阶段
a)
基于同平台车型现有设计公差数据库的外观尺寸虚拟匹配开展方法及案例
b)
基于同平台车型现有制造偏差数据库的外观尺寸虚拟匹配开展方法及案例
2、 工程化SE阶段
a)
基于开发车型产品结构、工艺及公差设计的外观虚拟匹配开展方法及案例
b)
基于冲压件CAE尺寸精度精准预测技术的整车外观虚拟匹配开展方法及案例
3、 工业化及量产阶段
a)
基于实测尺寸偏差数据的整车外观尺寸虚拟匹配开展方法及案例
b)
基于实测尺寸偏差数据的整车外观尺寸智能匹配开展方法案例
c)
基于实测尺寸偏差数据的整车外观尺寸智能监控开展方法及案例
