标杆企业考察：丰田精益生产考察研修班（广州，12月17-19日）
【举办单位】北京曼顿培训网 中国培训资讯网
【培训日期】2014年12月17-19日
【培训地点】广州
【培训对象】董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理、 等生产制造管理相关职位。
【课程背景】
■中国企业自2004年已经进入了微利时代
■传统制造无法适应：多品种、小批量、短交期
■走进丰田精益生产考察研修，所见即所得，引领制造变革
【课程目的】
■学习标杆，做标杆，争取超越标杆
■企业升级转型走精益制造之路，降低成本
■通过持续改善，打造精益文化，提高企业的综合竞争力
【课程大纲】
第一部分：专家授课、精益导入（宋传承老师）
第一章精益生产的本质及发展
■精益生产的起源和发展
■世界危机的根源——缺德
■世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
■精益生产的起源——丰田生产方式
■世界经济的发展与精益生产的发展
■中国企业精益转型的必要性
■观看影片—无止境的改善?丰田生产方式
■精益生产的本质
■什么是生产运营管理系统
■精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
■TPS之屋，丰田生产方式体系
■丰田生产方式的软件核心要素
■丰田生产方式的硬件核心要素
■理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化
■理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费
第二章 精益生产成功的根源
■日本企业持续发展的根本原因
■精益生产为什么在中国难成功的原因分析
■中国企业精益生产成功的根本因素
■丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明
第二部分：标杆企业现场参观考察
1、参观广汽丰田 （丰田21世纪海外模范工厂）
看点：
■以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
■Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
■完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
■世界顶尖的目视化管理；
■先进的SPS(单台供件)物流模式。
2、参观广汽丰田第一店（丰田全球超高效率经销店）
看点：
■精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
■行业最先进的硬件设备及管理系统；
■全球首块销售SPM看板、售后CS看板；
■全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。
第三部分：课程及交流：丰田精益文化及案例（中国独家）（丰田在职高管）
■丰田为什么强大？
■丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解
■丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
■丰田会议文化
■丰田安全文化
■丰田“三现”文化
■丰田的人性化关怀
■丰田持续改善的操作方
■深度对话交流
第四部分：精益精髓、专家授课（宋传承老师）
第三章 企业降低成本的根本原理
■企业降低成本的方法论
■案例分析，冷凝器厂的成本降低方法
■降低成本与精益生产的关系
■降低成本的根本原理
第四章 精益推行一二三四五
■精益生产的五大原则
■全面认识价值
■分析价值流
■全面理解流动
■按客户需求拉动
■持续改善
■精益生产的收益
■丰田与通用数据对比
■开展精益前后各项指标对比
第五章 精益生产实施要点
■工厂实例分析
■精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值
■精益生产实施第二步：流动
■流动第1步：整流化生产
■一个流的实施方法和要点
■节拍、标准化生产的要点
■流动第2步：实施基础-平准化排产
■平准化生产，精益生产计划排程方法
■案例分析：丰田的一次起死回生的经历
■案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法
■流动第3步：做好流动的前期准备——安定化生产
■快速切换SMED
■安定的设备——TPM
■安定的品质——自働化
■人才培养——多能工和改善队伍
■合适的薪酬制度与激励机制
■精益生产实施第三步：拉动式生产
■如何建立库存拉动、看板生产体系
■观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式
■案例分享：丰田的看板运用
■实施JIT的要点
■刚好及时的物流方式和形态
■精益生产实施第四步：实现到供应商拉动
■精益生产实施第五步：精益供应链四原则
■案例分享：丰田纺织的快速切换改善
■通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
■组建精益团队
■建立畅流化的生产方式
■建立标准化作业的过程
■建立精益持续改善的管理架构
■目视化管理水平提升
■精益改善成果
■Q&A：学员提问及问题解答
第五部分 精益精髓、专家授课（黄得华老师）
第六章 TPM－如何提升设备效率
■企业生产运营－投入/产出
■生产效率化改善
■生产效率化改善的定义与目的
■产效率的两大基本思路－量/质
■提高生生产效率化的改善方向－提高生产量和减少投入量的活动/提高产品品质活动
■改善项目与期待效果的对应关系
■影响生产效率的16大LOSS
■损耗定义
■妨碍生产效率化的16大损失
■3 16大损失（LOSS）关系和结构
■综合生产效率
■综合生产效率
■人的效率 ?
■设备综合效率
■材料效率 ?
■能源效率
■设备综合效率
■设备损失结构分析图
■如何努力消除六大损失
■改善综合设备效率的方法
■损失分析检查表
■案例研究－如何计算综合设备效率OEE
■生产效率化推进步骤
■减少设备七大LOSS
■提高设备综合效率
■提高劳动生产性
■实施1：油沟阀座机刀套固定方式不好－改善前/改善后
■实施2：抛光机治具通用性差－改善前/改善后
■实施3：内研磨BP面结构不完善－改善前/改善后
■制造成本低减活动推进
■设备投资低减活动推进
■推进昼休无人运转
■夜间无人化的推进
■案例：钎焊机燃烧气体流量控制改善项目
第六部分：学员企业现场诊断（宋传承、黄得华老师）
A.方案学员企业(NO1.0?NO2.3?NO3.5竞标)诊断:
（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）
1、集体坐大巴去学员企业
2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程
4、在老师带领下到企业现场参观诊断
5、学员讨论交流、改善方案发表
6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果
B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
1、个案汇集与描述；
2、深度交流与研讨。
【讲师介绍】
黄得华老师,中国培训资讯网 资深讲师。 HTPM系统理论创立者/节能降耗 资深专家；精益生产项目专家、高级培训师、TTT授证培训师；
就业背景：曾任职世界知名制造企业－松下电器14年，并赴日本松下总部学习企业生产革新，主推设备TPM革新，在现场设备管理实务和培训工作中获得丰富的经验并屡创佳绩。
拥有十多年著名外资企业生产、技术、保全中高层管理经验。其开发的《节能降耗》课程，为目前中国精益咨询与培训界畅销课程。其丰富的项目案例及实操方法，为企业节能降耗提供了思路与方向。8年TPM设备保全咨询服务经验，亲自辅导过企业设备TPM活动、改良改善课题超过50个，受到企业各层次人员的广泛认可和敬重！长期从事自动化设备管理、国产化备品推进工作；熟悉设备的控制原理、结构功能、设备维修保养过程中稳定性操作技巧；以及防止再发故障、判定方法和提升生产效率方法。同时对不同设备的维护所产生的损失成本管理，具有独特、实效的手法和实践经验。
建立了系统的专业知识体系和管理方法论体系，能熟练运用工业工程、价值工程、统计技术和现场改善手法能快速有效地分析和解决问题，理性、系统、专业又极具创造性思维，深受客户和专业人士好评。
项目业绩：2008年为浙江东磁集团项目进行一对一辅导，指导项目6个，生产效率提升20%，故障时间下降30%，换型时间下降35%，生产周期缩短20%，品质提升25%。能耗下降30%等，得到精益生产推进室和公司领导的高度评价。
2009年为山东禹王集团公司进行精益项目评估、培训，并进行了TPM项目实施和辅导，生产效率提升25%，故障时间下降20%，品质提升20%。
2009年为华润集团下属印刷企业进行设备TPM项目导入，主导设备OEE项目及快速换型项目，印刷机设备OEE从55%提升至75%，设备故障时间降低了25%，换型时间降低了45%。
2010年为佛山自生电力推进节能降耗项目，年度节省金额150万元。
2010年为湖北京山进行TPM项目培训辅导，帮助企业建立了设备周期管理系统；自主预防保全参与度从60%提升至80%。
2011年为湖南协力液压公司推进设备TPM项目，珩磨机效率从50%提升至80%，故障时间降低了20%，培养设备保全人员4人。
2012年为信源公司精益项目辅导，指导精益项目5个，项目主要涉及：产能提升项目、库存精简项目、制造周期项目；培养精益人员25人，生产效率提升30%，故障时间下降45%，生产周期缩短45%，品质提升20%，库存减少40%。获得员工和公司领导的较高评价。
2013年为广东某知名家电企业设备管理项目辅导，换型时间下降60%，故障时间下降45%，获得客户较高的评价。
——欧洲《公共人事管理》杂志
【费用及报名】
1、费用：培训费6880元（含培训费、讲义费）；如需食宿，会务组可统一安排,费用自理。
2、报名咨询： 0 1 0 - 5 6 1 2 9 1 3 8 1 3 8 1 0 2 1 0 2 5 7 鲍老师 客服： 4 0 0 6 8 2 0 8 2 5
3、报名流程：电话登记-->填写报名表-->发出培训确认函
4、备注：如课程已过期，请访问我们的网站，查询最新课程
5、详细资料请访问北京曼顿培训网： (每月在全国开设四百多门公开课，欢迎报名学习)
