∵〖课程背景〗

精益生产 (Lean Manufacturing) 是在工业工程技术应用基础之上发展而来的，以丰田汽车生产系统 (Toyota Production System) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。 丰田精益考察课程，是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察，并与丰田汽车人展开深入的现场交流。 考察完后，专家老师再和参观学员共同总结点评考察的收获，让学员听得清、看得明、想得通、用的懂。

  精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异

  当前企业都不同程度的面临着品种多样化、交期短、质量要求高、外部压价和内部成本只增不减、库存高至现金流量不足，内部管理及供应链管理适应不了这样的挑战

  精益生产是解决问题的“金钥匙”，但是许多企业推行精益生产后，收效甚微，根本的原因是：精益生产不仅是一个模式、一套工具，不能照搬和直接复制，需要针对企业实际情况灵活运用 

  在工业4.0、中国制造2025时代下，理解精益生产的精髓并加以运用，创造精益智造的管理体系,快速调整自身的转型升级和适应市场的需求!

  通过精益管理理论研究，现场考察，引领制造业的深度变革，找出适合自身企业发展之路!

∵〖企业面临问题〗

核心理念: 消除一切浪费；目的: 通过持续改善，杜绝一切浪费，提高企业的综合竞争力。

2015年多家企业订单下降，利润缩水，甚至惨遭倒闭! 怎么办? 学习精益思想是唯一出路，学习与推行精益系统是唯一出路!

丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高质量、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

∵〖丰田在职内部分享专家〗

丰田李部长 - 擅长丰田问题解析手法（TBP）、丰田生产方式（TPS）的理论和操作，一直与团队致力于运用TBP和TPS是先供应链的改善和成本递减。 对精益文化有自己独特的认知和视野、以实操性拆解精益管理的本质。因在职缘故不便透漏更多信息，望谅解！

∵〖课程收益〗

Ø  通过学习，让学员能理解精益生产的发展历史和背景

Ø  通过学习，让学员认识精益生产管理模式

Ø  帮助学员，让学员学会用精益管理工具挖掘企业的浪费源

Ø  通过学习，让学员们认识到培养人才的重要性

Ø  通过学习，让学员认清思想变革和行动变革对企业的重要意义

Ø  掌握TOYOTA（丰田）TPS管理模式

Ø  集聚优秀行业的相互交流机会

Ø  带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动

Ø  丰田在职高管（李部长）进行丰田内部管理解密以及深度交流解答

∵〖课程大纲〗

<<第一天>> 王老师

第一章 精益管理发展之路及推行模式

精益生产的起源和发展

n    企业为何要建立危机意识管理       

n    世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

n    精益生产的起源 - 丰田生产方式 

n    全世界为何要学习丰田的管理模式

n    从精益生产到精益管理的发展之路

n    观看视频—丰田精益生产的起源与发展      

n    观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗

精益生产的推行本质

n    在安全生产的基础上，全面降低生产成本

n    丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生

n    丰田现场的管理模式 - “五GEN”真凭实据的追踪管理

丰田生产方式体系 (TPS) 

n    丰田生产方式系统

n    丰田的TPS发展之路

n    丰田TPS变革的改善秘诀

n    丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

精益生产成功的根源

n    日本企业为何能持续发展的根本原因

n    精益生产为什么在中国难成功的原因分析

n    中国企业精益生产的成功之路在何方

n    GIANT（捷安特）的TPS推行之路（视频案例）  

第二章 VSM精益价值流优化，全面排除浪费降本增效

VSM价值流分析通常采用手段及工具运用

n    八大浪费五大损失识别浪费

n    5S 5W2H视点挖掘浪费

n    6M1E的视点挖掘浪费

n    IE手法挖掘浪费

n    精益 vs.六个西格玛挖掘浪费

n    Lean Production改善挖掘浪费

n    现状把握与分析的方法运用

供应链价值流分析

n    信息流分析

n    产品流分析

信息流优化，进行并行生产管理

n    建立流程的路径

n    建立关键流程步骤

n    明确部门间信息流程步骤及处理时间

n    识别部门间的浪费

n    挖掘部门间信息不畅的根本病源

n    杜绝处理和等待的时间浪费

n    识别部门内的浪费

n    对信息流程进行LEAN改善

n    如何用“牛皮纸分析法”排除信息浪费

n    OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统

n  管理

n    Lean Before / Lean After改善效果比较

产品流程优化，并行管理

n    提升产品价值流效率的改善路径规划

n    工位平衡率如何设计与控制管理

n    负荷产能的设计与控制管理

n    TAKT的设计与控制管理

Ø    从结构布局上优化，排除浪费，提升效率

流程结构布局优化

n    孤岛式布局的优缺点分析

n    集中配置布局的优缺点分析

n    流水线布局优缺点分析

n    U型布局的优缺点分析

n    Y型布局的优缺点分析

n    CELL单件屋配置的优缺点分析

n    不同生产布局间的实操对决

²    纵横管理结构优化

²    单元结构的优化

²    自律神经结构的优化

²    L/T改善（One Piece Flow）

²    把握现状设定中长期规划管理

²    从供货商到客户的流程信息跟踪管理

n    从工程内部改善浪费，提高效率

²    加工方式的改善

²    检查方式的改善

²    搬运方式的改善

²    停滞的消减改善

²    直通率的提升改善

²    丰田精益改善视频 - 快滑条的使用

从作业上减少浪费，快速提高生产效率

n    经济动作5原则分析与运用

n    提高效率的7大改善手法的分析与运用

n    JTKN人体机能法快速发现异常

n    KYT预防预知管理

n    ANTON管理快速应对异常发生

TQM质量过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出

n    自检

n    互检（CORSS）

n    专检      JDK自动化监测系统的运用

n    “四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式

n    丰田与通用数据的对比管理

持续改善，精益求精，追求卓越

n    案例：日本工厂精益布局与投产视频案例分析

n    案例：安全生产管理的再现性实验视频教育

第三章 以人为本、欲造车先育人战略规划

建立企业内部培训系统，将人才变成人财

n    职员职业生涯规划系统管理9级27阶71步

n    新进人员的3级教育管理

n    确保质量的定期教育

n    熟练度提升的定期教育

n    技能提升级别的定期教育

n    岗位多能工的中长期规划教育

n    岗位人员的5种再教育

n    提高团队人员工作效率的战略管理模式

n    建立意识变革的秘诀

n    如何提高现场执行力的秘诀

n    人员教育系统成果的运用

n    案例1： 日本PEC产业教育中心对中高层管理者培训视频案例

第四章 现场讨论

n    提问讨论及点评

n    企业问题点现场互动

<<第二天>>

广州丰田汽车工厂参观

  见识世界级企业的精益生产模式；

  Kanban(广告牌)在销售 → 生产 → 采购整个流程中的运用

  完全平准化混流的拉动式高柔性生产线

  世界顶尖的目视化管理

  以人为本的工作环境三位一体的质量体系；

  精益生产流水线，现场操作实战；

  从精益生产剖析工厂制造成本；

  见识丰田如何实施精益生产，亲眼见证只需一分钟时间就能组装好一部汽车

丰田在职高管深度分享交流 - 李部长

n    学员丰田参观心得分享

n    选2位学员分享标杆工厂的参观所感，从感悟中提炼出“精益”的共性

n    阐述“参观”与“见学”的差异

²    所见表像的背后蕴含的精益本质（理论）

²    别的企业导入精益失败的原因之一剖析

²    引出对企业文化重要性的研究 - 企业文化是精益导入的价值观的土壤，精益之树的成长需要土壤的呵护

²    所见的器法，终将化为形而上的方法论，依据本企业特点（环境），让选择适当的精益种子，培育发芽和茁壮成长

什么是丰田精益？

n    精益是对合理化的持续挑战

n    通过鸡兔同笼的解题过程，引发：

²    对自己所在企业的推动精益的反思。

²    存在的不一定是合理的

丰田的现状及最新动态

n    回归原点，空杯心态（虚怀若谷）

²    改善，是对自己的挑战，丰田仍走在精益的路上（一条没有尽头的精益路）

²    广汽丰田的构造改革活动介绍（以客户第一的意识，推动全流程再梳理- 改善）

²    TNGA 车型设计思路与个性化（小批量、 柔性）生产的关系：设计的精益化理念

日本文化及日本人特征总结

n    费孝通老师的对中国/日本的个体、团体特性的总结，说明“企业管理中自由变通的危害”；

n    精益的会议如何开？ 

丰田独特的企业文化TOYOTA WAY (丰田之道)

n    利他思想（改善的法门）

²    只有利他，才能利己；被动变主动的法宝!全员主动进行的自下而上的改善，是丰田精益实现生态化 - 正循环的秘诀

²    自工序完结活动 - 不生产不良品与检查良品的思路，对生产作业的倒逼（带人字旁的自动化）

²    JIT=消除不必要的浪费的哲学思想

²    对动作的定义，发现浪费

n    对TPS - 3个必要的再理解 - 运用篇

²    工厂常见事例运用精益的思路，对消除浪费哲学的再认识

²    能率的使用

²    办公照明的使用

²    办公耗材的使用

²    安全的考虑

²    质量的考虑

²    看作业动作

²    看供应链

²    看库存（打折购买）

n    智慧与改善、尊重

n    可怕的丰田源于统一的思想，丰田一体化案例分享

(内部数据，不准拍摄，不给提供课件)

深度对话交流（可能涉及丰田内部机密，不准拍摄，不准录音，不能传播）

∵〖讲师介绍〗

王老师 - 西安大学毕业，机电技术专业，北京大学EMBA工商管理，维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生，国家注册安全主任。

王曾在全球著名日本跨国集团 - 太阳诱电株式会社 (TAIYO YUDEN) 工作19年，历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部生产管理中心总监），管理大陆工厂中高层管理人员（包括日本人、韩国人、台湾人）等几百人，员工人数7000多人。

王在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT（LP）精益生产、精益管理等方面有着极其丰富的理论和实践相结合的管理理念，特别是中日文化相结合的管理理念。 在此期间曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、质量改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉。

王老师19年的日系企业管理经验，曾几度去日本、韩国研修精益管理，受到日本著名精益管理大师冈田、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导，将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领中国企业进行量到质的飞跃发展。

咨询辅导过的企业：

富宝集团（港资） - 现场7S咨询；

惠联包装（港资）- 工厂架构优化；

哈娜玛萨（日资）- 精益生产推行与辅导；

车之骄（马来西亚） - 工厂配置优化、7S推行、组织优化管理等；

雅日玻璃钢（日资）- 事业计划设计和成本管控、质量改善、执行力改善等；

耀升石油 - 工厂规划、企业文化建设、事业计划设计与成本管控、工厂管理规定等；

锦瑟服饰 - 绩效考核优化、企业文化建设、7S推行、标准成本设计与成本控制管理等。